連續(xù)流硝化適用范圍

自由基硝化反應通常高溫高壓，連續(xù)流微通道反應器可能適用于個別底物，單不具有普適性。

底物有羥基、氨基等活性基團的硝化反應往往反應很劇烈適合連續(xù)流微通道反應器。

芳香環(huán)化合物硝基化是最重要的一類硝化反應。連續(xù)流微通道反應器適用性主要受到不同取代基引起的芳環(huán)活性影響。

硝化反應是研究最多的有機反應之一。芳香族和脂肪族化合物都可以通過各種方法硝化，例如異裂（親電和親核）和自由基硝化。芳香族化合物硝化最常見的是親電，脂肪族是自由基。硝基芳香族化合物在塑料、藥物、染料、炸藥和殺蟲劑的合成中作為中間體具有重要用途。硝基脂肪族化合物在有機合成中用作溶劑和合成子。最常見的硝化混合物是硝酸和硫酸的組合，眾多文獻中提供許多不同的方法。

硝化反應(nitration)，是向有機化合物分子中引入硝基(-NO2)的過程。硝基就是硝酸失去一個羥基形成的一價的基團。芳香族化合物硝化的反應機理為：硝酸的-OH基被質(zhì)子化，接著被脫水劑脫去一分子的水形成硝酰正離子中間體，最后和苯環(huán)發(fā)生親電芳香取代反應，并脫去一分子的氫。

硝化反應中芳香環(huán)的電子密度會決定硝化的反應速率，當芳香環(huán)的電子密度越高，反應速率就越快。由于硝基本身為一個親電體，所以當進行一次硝化之后往往會因為芳香環(huán)電子密度下降而抑制第二次以后的硝化反應。必須要在更劇烈的反應條件(如高溫)或是更強的硝化劑下進行。

脫水劑：濃硫酸、冰醋酸、乙酐、五氧化二磷。

硝化劑：硝酸、五氧化二氮。

連續(xù)流硝化反應的主要方法

硝化方法主要有：稀硝酸硝化、濃硝酸硝化、在濃硫酸中用硝酸硝化、在有機溶劑中用硝酸硝化和非均相混酸硝化等。

連續(xù)流硝化反應的注意事項

1.稀硝酸硝化一般用于含有強的第一類定位基的芳香族化合物的硝化，反應在不銹鋼或搪瓷設備中進行，硝酸約過量10~65%。

2.濃硝酸硝化這種硝化往往要用過量很多倍的硝酸，過量的硝酸必需設法利用或回收，因而使它的實際應用受到限制。

3.濃硫酸介質(zhì)中的均相硝化當被硝化物或硝化產(chǎn)物在反應溫度下為固體時，常常將被硝化物溶解于大量濃硫酸中，然后加入硫酸和硝酸的混合物進行硝化。這種方法只需要使用過量很少的硝酸，一般產(chǎn)率較高，缺點是硫酸用量大。

4.非均相混酸硝化當被硝化物或硝化產(chǎn)物在反應溫度下都是液體時，常常采用非均相混酸硝化的方法，通過強烈的攪拌，使有機相被分散到酸相中而完成硝化反應。

5.有機溶劑中硝化這種方法的優(yōu)點是采用不同的溶劑，常?？梢愿淖兯玫降南趸悩嫯a(chǎn)物的比例，避免使用大量硫酸作溶劑，以及使用接近理論量的硝酸。常用的有機溶劑有乙酸、乙酸酐、二氯乙烷等。

此外，混酸硝化法還具有以下特點：

(1)被硝化物或硝化產(chǎn)物在反應溫度下是液態(tài)的，而且不溶于廢硫酸中，因此，硝化后可用分層法回收廢酸;

(2)硝酸用量接近于理論量或過量不多，廢硫酸經(jīng)濃縮后可再用于配制混酸，即硫酸的消耗量很小;

(3)混酸硝化是非均相過程，要求硝化反應器裝有良好的攪拌裝置，使酸相與有機相充分接觸;

(4)混酸組成是影響硝化能力的重要因素，混酸的硝化能力用硫酸脫水值(DVS)或硝化活性因數(shù)(FNA)表示。DVS是混酸中的硝酸完全硝化生成水后，廢硫酸中硫酸和水的計算質(zhì)量比。FNA是混酸中硝酸完全硝化生成水后，廢酸中硫酸的計算質(zhì)量百分濃度。DVS高或FNA高表示硝化能力強。對于每個具體硝化過程，其混酸組成、DVS或FNA都要通過實驗來確定它們的適宜范圍。

如今，硝化的主題仍然很受關注和活躍，化學家正在不斷研究更有效和選擇性的硝化方法。選擇性在硝化中可能是一個挑戰(zhàn)，因為通常可能會產(chǎn)生不止一種化合物。但最終可能只需要一種目標產(chǎn)物，因此不需要產(chǎn)物會成為污染物或被浪費掉。 因此，需要設計具有合適選擇性的合成，例如通過控制反應條件。

連續(xù)流技術，尤其是 MICROFLU? 連續(xù)流微通道反應器，是優(yōu)化當前硝化工藝條件參數(shù)知識的工具之一。由于這種方法的優(yōu)點，可以以簡單和連續(xù)的方式管理耗時的酸混合物制備。停留時間的可靠控制使生產(chǎn)硝化產(chǎn)品比以前更有選擇性。采用微通道反應器后，整個反應工藝也可以切換成連續(xù)流生產(chǎn)工藝，再匹配連續(xù)化的后處理工藝，例如采用萃取塔、離心萃取機等連續(xù)分離設備，可以將整條生產(chǎn)線的自動化程度大大提高。

硝化反應的產(chǎn)品種類很多，其主要應用于醫(yī)藥、農(nóng)藥、染料、顏料等。在軍事工業(yè)中主要作為火藥、推進劑及含能材料。另外，可利用硝基的強極性，使芳環(huán)上其它取代基活化從而更容易發(fā)生化學反應。因其反應速度快，放熱量大，放熱量一般在150-300KJ/mol之間，硝化產(chǎn)物極不穩(wěn)定，尤其多硝基化合物極易爆炸，給生產(chǎn)安全造成極大隱患。

硝化反應是向芳環(huán)上引入硝基進一步制備氨基化合物的一條重要途徑，進而制備酚、氟化物等化合物。硝化反應放熱劇烈，反應快，控制不好會引起爆炸，因而熱量的移除是控制硝化反應的突出問題之一。硝化反應要求保持適當?shù)姆磻獪囟?，以避免生成多硝基物和氧化等副反應。為了保持一定的硝化溫度，通常要求硝化反應器具有良好的傳熱裝置。

在芳環(huán)和雜環(huán)上引入硝基的目的主要有三個方面：

1) 將引入的硝基轉(zhuǎn)化為其他的取代基，例如硝基還原，是制備芳伯胺的一條重要的合成路徑。

2) 利用硝基的強吸電性使芳環(huán)上的其他取代基（特別是氯基）活化，易于發(fā)生親核置換反應。

3) 利用硝基的特性，賦予精細化工產(chǎn)品的某種特性，例如染料的顏色加深，作為藥物、炸藥或溫和的氧化劑等。

硝化反應特點：速度快、放熱量大、原料本身燃爆危險性、產(chǎn)物或副產(chǎn)物的爆炸危險性。

連續(xù)流微通道反應器在硝化反應中優(yōu)勢：精確溫度控制、縮短反應時間、提高轉(zhuǎn)化率和選擇性。與傳統(tǒng)化學工業(yè)技術相比，能夠?qū)崿F(xiàn)更環(huán)保而且占地面積非常小，同時又能合理利用資源不會造成能耗高。微通道反應器是利用精密加工技術制造的特征尺寸在幾十微米到幾毫米之間的連續(xù)反應器，其內(nèi)部特殊的通道結構可以大幅強化傳質(zhì)效果，為硝化反應的精確、穩(wěn)定、安全進行提供了可行的解決方案。由于硝化危險性大，建議采用本質(zhì)安全的微通道反應技術，可以從源頭解決安全問題，真正做到“本質(zhì)安全”。

一、與傳統(tǒng)的釜式生產(chǎn)工藝相比，對于危險工藝-硝化反應，使用連續(xù)流反應器可以實現(xiàn)本質(zhì)安全，優(yōu)勢明顯。

(1) 安全性能顯著提高：持液量低、反應停留時間短，爆炸性混合物產(chǎn)生的概率也大幅度降低。

a. 總持液量低。連續(xù)流微通道反應器，整體設備的持液量不到10L，針對硝化原料、產(chǎn)物、硝化劑等危險化學品的危險性而言，因其總用料量大幅減小，所以與傳統(tǒng)間歇釜對比而言其安全性顯著提高。

b.自控程度高。在實現(xiàn)自動控制的基礎上，設有流量、壓力、溫度的檢測及控制，同時設置超壓、超溫安全聯(lián)鎖。嚴格控制工藝參數(shù)，避免手動操作的不安全隱患，降低勞動強度、改善作業(yè)環(huán)境，而且能更好的實現(xiàn)高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、長周期的安全運行。

c.換熱效率高。連續(xù)流微通道反應器利用精密加工技術制造特征尺寸在幾十微米到幾毫米之間，借助擴散與結構設計形成的局部渦流碰撞，增加兩相接觸面積，使得流體充分接觸、混合、傳質(zhì)，提高反應效率，針對強放熱的反應可以及時移走反應熱，有效避免由于反應放熱量大導致的釜飛溫的安全事故。

(2) 控溫系統(tǒng)改進

高溫有利于硝化反應的進行。與傳統(tǒng)釜式生產(chǎn)相比，微通道反應器內(nèi)進行硝化反應可普遍提高反應溫度。因此在換熱介質(zhì)用量方面，冷媒的用量大大減少，每年可節(jié)約1/3左右的冷媒。

(3)效率提升：使用微反應器之后極大縮短反應時間，提升了效率。一般需要幾分鐘就可以得到較高的轉(zhuǎn)化率和選擇性

在微通道反應器內(nèi)的硝化反應，反應的溫度可以精確控制，因此可通過升溫的方式和直接混合的方式將反應時間由十幾小時縮短至幾分鐘，甚至十幾秒。

(4)操作方式改進

較傳統(tǒng)的人工投料和硝酸的長時間滴加操作而言，微反連續(xù)化工藝簡化了反應工藝，在操作方式上將間歇反應改為連續(xù)反應，實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)降低了操作人員的使用數(shù)量。

（5）節(jié)約占地：撬裝化的設計理念，將進料系統(tǒng)、反應系統(tǒng)、控制系統(tǒng)集成在一起，將占地幾百平米的傳統(tǒng)反應裝置，濃縮至幾平米的空間，極大的節(jié)約了設備的占地面積。

（6）穩(wěn)定性：使用微通道連續(xù)流反應器之后，制備的化合物品質(zhì)很穩(wěn)定，雜質(zhì)的種類減少，含量穩(wěn)定，這對于制藥企業(yè)是一個很大的優(yōu)勢

微通道（連續(xù)流）反應器與常規(guī)反應器相比，其內(nèi)部通道直徑非常小，擁有極大的比表面積，可達常規(guī)反應器比表面積的幾百倍甚至上千倍，因此產(chǎn)生極大的換熱效率和傳質(zhì)效率，可以精確控制反應溫度，確保反應物料瞬間混合，有助于提高化學反應收率、選擇性、安全性，以及產(chǎn)品質(zhì)量。

與常規(guī)釜式反應器相比，微通道反應器具有以下特點：①通道幾何特性，②傳遞和宏觀流動特性，③強化傳遞過程，④提高產(chǎn)品收率和選擇性，⑤利于溫度控制，⑥安全性能高，⑦放大問題。與傳統(tǒng)化工間歇設備相比，微化工設備可以實現(xiàn)化工過程的連續(xù)化生產(chǎn)，具有一定的生產(chǎn)靈活性，并且化工設備高度集中，節(jié)約生產(chǎn)空間。微反應器本身強大的傳熱和傳質(zhì)能力除了可以精確、安全控制反應過程，還有可以提高環(huán)境資源和能量的利用效率，實現(xiàn)化工過程的高效化、微型化和綠色化。

微通道反應器適合的反應：①放熱劇烈的反應；②反應物或產(chǎn)物不穩(wěn)定的反應；③反應物配比要求很嚴的快速反應；④危險化學反應以及高溫高壓反應。

二、硝化反應工藝危險特點

1.反應速度快，放熱量大。大多數(shù)硝化反應是在非均相中進行的，反應組分的不均勻分布容易引起局部過熱導致危險。在常規(guī)反應釜中一旦攪拌再次開動，就會突然引發(fā)局部激烈反應，瞬間釋放大量的熱量，引起爆炸事故；

2.反應物料具有燃爆危險性；

3.硝化劑具有強腐蝕性、強氧化性，與油脂、有機化合物，尤其是不飽和有機化合物接觸能引起燃燒或爆炸；

4.硝化產(chǎn)物、副產(chǎn)物具有爆炸危險性。

三、硝化工藝連續(xù)化

為了降低生產(chǎn)的危險性，傳統(tǒng)的硝化工藝多是通過向反應釜中滴加混酸的方式反應。該方式有以下幾個特點：

(1) 反應為間歇生產(chǎn)，混酸滴加時間長，通常為幾個小時，甚至十幾個小時，生產(chǎn)效率低；

(2) 反應釜傳熱效果有限，如換熱不及時，易造成釜內(nèi)“飛溫”或“暴沸”，反應失控；

(3) 釜內(nèi)溫度升高，硝化劑易發(fā)生氧化，硝化產(chǎn)物及副產(chǎn)物有燃爆危險；

(4) 混酸用量大，且后處理困難。

四、連續(xù)流微通道反應器在硝化反應中應用特點及案例

硝化反應是一個快速的強放熱反應過程，在常規(guī)反應器中硝化反應如果控制不當就會引起溫度飛升、噴料或爆炸等現(xiàn)象。芳烴硝化是合成許多含能材料如TNT中間體的重要反應，在該系列反應過程中如果反應物混合不均、反應熱不及時移除會導致一系列副產(chǎn)物。微通道(連續(xù)流)反應器由于有較大的比表面積和獨特的混合結構，具有較強的傳熱性能和混合效果，可以高效地控制反應進程和熱量交換，降低副反應的發(fā)生，從而提高反應的安全性和選擇性。

(1) N-(l-乙基丙基)-N-乙酰基-3,4-二甲基苯胺硝化反應，采用硝酸直接硝化的方法，反應方程式與反應機理如圖

圖2 N-(l-乙基丙基)-N-乙?；?3,4-二甲基苯胺硝化反應方程式

以N-(l-乙基丙基)-N-乙酰基-3,4-二甲基苯胺為原料，95%硝酸為硝化試劑，在微通道反應器中進行反應，結果顯示:在反應溫度為20℃、N-(l-乙基丙基)-N-乙?；?3,4-二甲基苯胺與95%發(fā)煙硝酸的摩爾比為1:2.6時，停留時間為10s就可達到理想的反應效果，原料基本轉(zhuǎn)化完全，與傳統(tǒng)反應釜相比反應時間大大縮短、反應效率顯著提高，安全性也大大提高。

   (2) 以吡唑為原料，在硝酸-乙酸酐體系下硝化合成N-硝基吡唑，再在苯甲腈中熱重排制備3-硝基吡唑，之后在硝硫混酸體系下硝化合成3,4-二硝基吡唑。該路線的反應方程式如下：

圖3 3-硝基吡唑合成反應方程式

在微反應器中以吡唑為原料，乙酸酐-硝酸作為硝化劑，進行硝化反應制備N-硝基吡唑。在反應溫度55°C，進料摩爾比n(硝酸):n(吡唑)=1.1:1，乙酸酐與硝酸體積比5.5:1,停留時間150s的條件下，吡唑硝化達到最優(yōu)效果，此時N-硝基吡唑的收率為92.2％，純度99.5%。

(3) 氯苯硝化

實驗中，在微通道反應器和常規(guī)反應器各自較優(yōu)工藝條件下，比較產(chǎn)物選擇性結果見表1。

表1 產(chǎn)物選擇性比較

表1結果表明，在微通道反應器中，氯苯單程轉(zhuǎn)化率雖相對較低，但所得到產(chǎn)物中鄰位選擇性有明顯提高，且副產(chǎn)物相對較少。分析原因，尺寸被微型化的微通道反應器，強化了傳熱、傳質(zhì)過程，弱化了反應中鄰位空間位阻效應，利于生成鄰硝基氯苯，提高了氯苯鄰位選擇性。

(4) 2,4-二硝基氯苯

圖4 2,4-二硝基氯苯合成反應方程式

由氯苯經(jīng)兩步硝化而得，先用氯苯萃取一硝化廢酸，將萃取氯苯與二硝化廢酸混合，在滴加一硝化混酸在70 ℃行一硝化，分離出一硝基物再用二硝化混酸在50~100 ℃進行二硝化，即得到二硝基物，然后用冷卻結晶法精制即得商品2,4-二硝基氯苯。大規(guī)模生產(chǎn)時，更適合采用微通道反應器連續(xù)硝化法。

（5）硝基氯苯合成

氯苯在混酸硝化過程中會同時產(chǎn)生對硝基氯苯和鄰硝基氯苯這兩種同分異構體，另外有少量的間硝基氯苯。在反應溫度、硝酸與硫酸配比相同的條件下，在間歇反應中n(C6H5Cl):n(HNO3)=1:1.3，停留時間為數(shù)小時，對硝基氯苯的產(chǎn)率為57.61%，n(鄰硝基氯苯):n(對硝基氯苯)=0.68；在連續(xù)流(微通道)反應器中，n(C6H5Cl):n(HNO3)=1:1.1，停留時間為60s，此時，對硝基氯苯的產(chǎn)率為62.16%，n(鄰硝基氯苯):n(對硝基氯苯)=0.57。從氯苯硝化反應的結果中可以看出，微通道（連續(xù)流）反應器技術降低硝酸用量，大大縮短了氯苯硝化的反應時間，提高了對硝基氯苯的產(chǎn)率，在該反應中體現(xiàn)出獨特的優(yōu)勢。

（6）硝酸異辛酯

     反應釜中異辛醇的硝化溫度低于15℃, 而利用微通道反應器進行硝化, 反應溫度可以在25~40℃之間, 并且沒有副反應發(fā)生, 最佳條件下的轉(zhuǎn)化率高達98.2%。正是由于微反應器高效的傳熱效率, 使反應溫度基本可以維持恒定, 避免了局部過熱和副反應的發(fā)生, 并確保了在較高溫度進行反應的安全性。

西安萬德能源通過搭建微反應硝化成套平臺, 已經(jīng)實現(xiàn)了4000t/a硝酸異辛酯的微反應連續(xù)制備。

五、硝化反應工藝介紹

硝化反應自1834年苯-硝基苯，1842年由硝基苯還原為苯胺，硝化反應在工業(yè)上開始應用，是向有機物分子中引入硝基（-NO2）的過程，涉及硝化反應的工藝過程為硝化工藝。

最常見的是取代反應，硝化可分成直接硝化法、間接硝化法和亞硝化法，進一步可細分為非均相混酸硝化法、硫酸介質(zhì)中的均相硝化、稀硝酸硝化法、濃硝酸硝化法、有機溶劑中混酸硝化法、乙酸（或乙酐）中的硝化法、置換硝化法和氣相硝化法等，硝化產(chǎn)物一般有硝基化合物、硝胺、硝酸酯和亞硝基化合物等。用到的硝化劑主要有硝酸，無水硝酸和稀硝酸等，由于硝化底物性質(zhì)不同，硝化劑一般不單獨使用，而是和質(zhì)子酸、有機酸、酸酐、路易斯酸混合使用。

硝化中硝化劑參加硝化反應的活潑質(zhì)點是硝基硝酰陽離子NO2+，在純硝酸中有97%HNO3是以分子態(tài)存在，3%經(jīng)質(zhì)子轉(zhuǎn)移生成NO2+。在硫酸存在下，均相硝化是二級反應，動力學方程一般為v=k[ArH][HNO3]，當H2SO4濃度為90%左右時，反應速度為最大值；有強吸電子取代基的芳烴在過量濃硝酸中硝化時，其動力學方程一般為一級反應v=k[ArH]。

非均相硝化：當被硝化物或硝化產(chǎn)物在反應溫度下都是液體時，常采用非均相硝化，通過強化傳質(zhì)，使有機相被分散到酸相中完成硝化反應；

濃硫酸介質(zhì)中的均相硝化：當被硝化產(chǎn)物在反應溫度下為固體時，常將被硝化物溶解于大量濃硫酸中，然后進行硝化；

稀硝酸硝化一般用于含有強的第一類定位基的芳香族化合物的硝化；濃硝酸硝化往往需要用較大量的硝酸；有機溶劑中硝化使用接近理論量的硝酸以避免使用大量硫酸,可以改變所得到的硝基異構產(chǎn)物的比例。